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隨著國內外各種局勢的發(fā)展，以及市場競爭的日益激烈而帶來產品的不斷升級，為了滿足用戶的個性化需要，并且能夠快速承接設計單位的試制任務。一些相關特種車輛的生產工藝也逐漸發(fā)展并成熟起來，下面主要談一下數控折彎機在鈑金折彎工藝在特種車輛生產中的一些應用。
高精度數控折彎機
折彎工藝評審要素
為規(guī)范折彎工藝在生產中的應用，制定了嚴格詳細的特種車輛折彎設計工藝評審標準，并和產品設計緊密合作，爭取在設計初期將零件做到最優(yōu)化，比如對r—折彎角半徑，r1—一次折彎角半徑，α—折彎角角度，t—板料的厚度，V—折彎開口寬度，L—折彎線性長度，W—二次折彎最小預留長度，a—折彎長度，b—二次折彎中間段長度，T—折彎機噸位，R—盒形折彎轉角半徑等相關標準都做了相關的規(guī)定，有效的解決了相關設計的不合理性及更改周期，從最大程度上保證了產品的工藝性。
折彎刀具的選用
折彎機上模主要分為直刀、彎刀、尖刀三類。
(1)無錫神沖認為綜合考慮產品的結構，我們配置了彎刀和直刀兩種類型的上模，直刀主要用于車體上較小的折彎件，彎刀用于復雜結構且兩次以上容易與刀具干涉的折彎件，可以滿足特種裝備的折彎需求。
(2)下模采用V形槽，我們基本采用V=6倍料厚來確定V口寬度。工藝要根據實際產品產量及生產頻次合理排布V形槽上的各尺寸V口，這樣在生產時能最大限度的減少同一設備上的換模次數，提高生產效率，降低換模成本;如我們將最常用的V=9mm的V口放在下模主工作面上，同時也可以在次工作面上放置幾個備用常用V口，合理利用下模，最大程度上提高模具使用壽命，也提高了高精度數控折彎機的精度。
專用模具的保養(yǎng)
特種車輛折彎模具的保養(yǎng)是基于產品的特殊需要，保養(yǎng)要求要高于普通產品的模具保養(yǎng)需求，保養(yǎng)周期、保養(yǎng)項目、更換周期都要做嚴格規(guī)定，折彎刀具長期生產必然會產生不可逆的耗損，造成工件折彎開口、角度、直線度以及外表面壓痕等質量問題，工作面修磨實際經驗一般不超過3次，綜合考慮生產成本，生產方面要采用預防性維護的思維，盡量將制件或者其他因素對模具的耗損降到最低，我們采取的比較普遍的要求主要有：刀具狀態(tài)點檢，零件工藝點檢，注意零件斷面切割質量，減少異物對刀具的損傷。
折彎件的尺寸保證措施
特種車輛目前比較普遍的結構為框架結構外加蒙皮結構，車體主要由激光切割件、折彎件、沖壓件組成。之后采用的焊接方式，根據材質和防護需要也都不同，所以制造初期要嚴格保證框架尺寸，對角線誤差不得大于4mm，這也對外表面車體折彎件提出了更高的尺寸精度要求，相應的對折彎件的角度、翻邊尺寸、直線度、外表面質量也都要嚴格控制。
在特殊材料鈑金折彎過程中，由于板料的特殊性能我們經常要遇到回彈的問題，塑性變形和彈性變形同時存在。在彎曲結束時，因彈性變形的恢復而產生回彈。
回彈現象直接影響工件的尺寸精度，必須加以控制。對此采取的工藝措施為：角度補償法，若工件折彎角度為90°，折彎機下槽(V形)開口角度可選擇78°，或者根據實際數據在編程時對角度進行補償;也可以采用加壓時長增加校正法，在彎曲終了時進行加壓校正，延長折彎機上模、工件、下槽的接觸時間，以增加下槽圓角處的塑性變形程度，使拉壓區(qū)纖維的回彈趨勢互相抵制，從而減少回彈。同時建議在任何一種工藝參數制定過程中，都要對每輪數據進行記錄并現場核實，這樣有利于后期的生產過程穩(wěn)定及質量問題查找。
相關折彎件折裂問題，可以通過板料剪切面里外朝向進行調整，折彎前對工件進行去毛刺處理，折彎后可對折裂處使用手工砂輪機修磨。針對不同工件應該細化工藝，了解裝配尺寸關系，正確設定折彎順序。
同時，目前我們?yōu)榱吮ＷC折彎件尺寸主要采用的定位方式為利用數控擋料的邊定位以及定位孔定位。兩種定位方式各有優(yōu)缺點：邊定位生產效率快，可以連推，但是邊定位比較依賴于剪切或者沖裁下料的精度，一旦板料出現斜邊或者其他下料不良，直接會影響到折彎精度;而孔定位則減輕了對板料的依賴，人為在制件上加上定位孔，但是不同品種就需要多次調試折彎模具，在多品種小批次的生產中就顯得效率低下。所以針對不同的折彎件，我們要確認好其相應各部分的尺寸在實際生產中的功能，以此確定是連推或者調轉折彎，這兩種折彎方式所產生的相應保證精度也是不同的，并且還要根據工藝要求對所有特種裝備折彎件進行檢驗。
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